近日，总投资约55亿元的时代长安25GWh动力电池生产基地项目，落地重庆北碚川渝高竹新区。作为成长于重庆的汽车巨头，导入宁德时代最新一代、兼顾迭代与兼容性的电池工艺，不仅是对原有产能的延伸与升级，也为川渝两地的新能源动力电池产业补上一块“关键拼图”。
重庆围绕电池这一核心环节，不仅引入了宁德时代、蜂巢能源等龙头企业，还支持长安汽车等与本地高校共建先进电池技术研究院，聚焦固态电池、钠离子电池等前沿领域联合攻关。通过补链、强链、延链，一个产业协同、优势互补的产业生态圈已然成形。
打破“两头在外”的痛点束缚
过去，重庆曾被“两头在外”的痛点束缚——高端芯片依赖进口，动力电池、线控底盘等关键部件跟不上整车节奏，核心技术话语权不足，供应链稍有波动，产业发展就容易陷入被动。为此，该市通过搭建产业协同平台，推动长安、赛力斯等整车企业发布需求清单，与中小零部件企业精准对接，大中小企业融通发展，进一步巩固了链条韧性。
近日，记者从重庆市经信委了解到，宁德时代、比亚迪、瑞浦兰钧、赣锋动力、孚能科技等行业巨头已纷纷落户重庆，总投资金额近1000亿元，涉及动力、储能电池产能及固态电池等前沿产品。
“长安每年的新能源汽车产量约120万台，而现有的电池产能仅能满足70万—80万台的配套需求。”时代长安项目牵头人周安健说，25GWh产能落地，将显著提升西南地区动力电池供给能力，缓解新能源汽车“等电池”焦虑。宁德时代最新一代电池工艺导入，更将推动区域技术升级，提升产业竞争力。
“锂电产业环节多、供应链长，作为‘链主’的时代长安一旦进来，整个产业链拼图拼起来就容易多了。”北碚区委书记林旭阳说，产业集群是一个生态系统，链主企业可以就近获得上游的原材料、零部件，降低成本，也可以跟配套企业在研发和制造方面进行更加密切的沟通，互相激发，从而进一步创新、迭代。
拥有国内首条半固态电池量产线的重庆太蓝新能源有限公司，已成功制备出世界首块车规级单体容量120Ah，实测能量密度达到720 Wh／kg的超高能量密度体型化全固态锂金属电池，刷新了体型化锂电池单体容量、最高能量密度等多项行业纪录。
“基于全新的、能够大规模量产的固态电解质超薄膜和界面柔化技术，我们已经研发出综合性能出色的新型氧化物固态电池，同步提升能量密度、安全性能和倍率性能，达到综合性能最优。”太蓝品牌公关部负责人说，企业在先进技术、材料、设备及工艺均有系统化布局，已组建数百人的研发队伍，推进固态电池的性能迭代与产业化，不断推进创新技术的商业化落地。
重庆储能智造铸就产业标杆
前不久，重庆海辰储能凭借在智能制造、研发创新和供应链管理领域的突出优势，获评全球首个储能电池“灯塔工厂”，为中国储能产业数字化转型树立了标杆。这座位于重庆铜梁区的工厂，不仅量产了全球首款千安时长时储能专用电池，更以技术创新与产业协同模式，重新定义了储能行业的智造标准。
近日，记者在海辰储能铜梁生产基地看到，十余条高效率锂电智能制造产线正在满负荷生产。这里每天下线10万余颗电芯，发往全球市场。重庆海辰储能通过深度集成自动化与数字化技术，实现了89%的产线自动化率，高危工序全面无人化。其基于数字孪生技术构建的智能制造运营平台，实现了生产全过程的数据驱动与智能决策。“传统制造依赖人工经验，而我们的数字化系统能实时监控、分析、推荐优化参数。”海辰储能重庆制造基地工业工程部负责人张正茂说，在长时储能电池生产中，智能管控体系确保了每一块电芯的容量、寿命和安全性达到极致一致。
海辰储能联合创始人、总裁王鹏程表示，联动川渝高校资源，共建新型储能联合实验室，攻关长寿命电池、液流电池等关键技术，同时推动“AI+储能”深度融合，为算力产业绿色升级提供解决方案。依托“灯塔工厂”优势，大力推进新一代大容量储能电池攻关、源网荷储一体化实证平台建设。参与组建重庆市储能技术创新联合体，与本地高校共建实训基地，加速成果转化与人才培养，为重庆打造储能产业高地注入强劲动力。
开发电池回收利用的“循环富矿”
随着全链条生态的成型，重庆在全国新能源产业格局中的话语权正从单纯的“产量领先”向“体系优势”转变。
“一辆退役新能源车在普通市场只能卖3000元，而我们通过拆解和再利用，价值至少能翻倍。”位于重庆潼南区的弘喜汽车科技副总经理陈永耀说。
重庆贝思远新能源有限公司负责人贾勇利告诉记者，公司已形成“新能源二手车检测维修—电池回收拆解网络—梯次利用—再生利用”全链条闭环生态。贾勇利说，去年全国范围内发生了多起电池回收安全事故。近日，我国出台了《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》。重庆有望抓住机遇，构建规范、安全、高效的回收利用体系，开发好这座“循环富矿”，引领全国汽车后市场产业发展。
总投资高达106亿元的重庆环锂循环科技有限公司，专注废旧电池“变废为宝”，一年能拆解10万台新能源车，处理15万吨废旧电池，拆解出来的东西还能再生产。企业负责人告诉记者，环锂科技的动力电池梯次及综合利用技术成熟度居于行业前列，锂回收率95%以上，高于国家行业标准85%。
记者在采访中了解到，重庆引进动力电池回收利用技术，不仅有利于改善钴、锂、镍等原材料对外依存度高的窘境，还能实现动力电池的“资源—材料—电池—回收—梯次利用—再生利用”闭环产业生态。
至此，重庆新能源电池产业的版图已不仅是单个项目的物理拼凑，而是呈现出“研发—制造—应用—再生”的深度耦合。从两江新区的固态电池研发，到铜梁的储能“灯塔工厂”量产，再到潼南的回收拆解基地，一条贯穿上下游的产业链条已然闭合。这种“大企业带小企业、制造牵引回收”的布局，不仅让本地整车企业在家门口就能配齐供应链，更通过末端回收锁定了上游原材料，在降低物流与采购成本的同时，为产业安全构建起一道坚实的资源屏障。（工人日报客户端记者 李国）
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